Capítulo 1
Trabajos de preparación de piezas y tratamiento de superficies en revestimientos con piezas rígidas
2. Conocimiento de los revestimientos con piezas rígidas
3. Tipos de materiales en piezas rígidas
7. Conocimiento de los tratamientos de acabado en revestimientos con piezas rígidas
En el presente capítulo se dará un repaso a los trabajos de preparación de las piezas y el tratamiento de los distintos elementos del revestimiento.
En primer lugar será necesario conocer los tipos de revestimientos, las clases de sistemas de fijación al paramento y los diferentes procesos de ejecución de estos.
Posteriormente se hará un estudio de los tipos de piezas y sus características: baldosas cerámicas, piedra natural y artificial, baldosas de cemento, baldosas sintéticas y los mosaicos premontados.
Será necesario estudiar los formatos en los que se pueden presentar las piezas según el tipo de revestimiento. Esto implicará ver las piezas complementarias y las piezas especiales. Al final se estudiará el conformado de piezas por su corte, taladro e ingleteado.
También se mostrará cómo se preparan las piezas, por lo que será necesario estudiar sus características para saber cómo realizar el corte, taladro e ingleteado.
Imprescindible será el conocimiento de los materiales de imprimación, sus funciones y puentes de unión.
Y para finalizar el capítulo se explicarán los acabados de los revestimientos mediante el rejuntado y la protección y limpieza de las distintas piezas.
En primer lugar se mostrará de forma sucinta los tipos de revestimientos mediante piezas rígidas, los sistemas de fijación y algunos conocimientos sobre su desarrollo y terminología.
Se clasifican los revestimientos con piezas rígidas por el tipo de aplicación de las piezas o por su ubicación. Los revestimientos pueden ser: solados, alicatados, chapados y aplacados; se explican a continuación:
Estos distintos tipos de revestimientos se distinguen entre ellos por su sistema de fijación. Se dividen en dos fundamentalmente: mediante mortero y mediante elementos metálicos.
Mediante mortero
Las piezas rígidas se pueden adherir al soporte mediante morteros. En la actualidad con los problemas de adherencia de las piezas cerámicas o de gran peso se utilizan morteros o pastas elaborados para esa función que adhieren la pieza como si fuese un adhesivo. En otros casos se suele utilizar el mortero de agarre, por ejemplo en los solados de piedras naturales que tengan una masa elevada (mármol, granito, etc.).
Mediante elementos metálicos
En el caso de los paramentos verticales en el que se emplean piezas pesadas o de gran formato será necesario utilizar elementos metálicos como anclajes, montantes, rastreles, etc.
Nota
En muchos casos se combina el mortero con elementos metálicos como es el caso de los chapados.
Los anclajes se utilizan en los chapados para fijar la pieza a la pared. Este sistema utiliza también una capa de mortero.
En el caso de las fachadas ventilas cada fabricante tiene sus propias piezas para fijar.
Los anclajes se fijan al soporte bien a través subestructura auxiliar o bien mediante fijación directa.
A continuación se muestran los distintos procesos de revestimientos, destacando entre ellos el solado, el alicatado, el chapado y el aplacado.
Solado
El soporte será un forjado, solera o losas. En el caso de que se prevea la existencia de humedades será necesaria la colocación de una lámina aislante de PET (Tereftalato de Polietileno), lamina drenaje, etc. Una vez preparado el soporte existen dos opciones. En el caso de utilizar piezas de piedra primero se extenderá una capa de arena limpia de tamaño de árido inferior a 5 mm de unos 2 cm de espesor. Sobre esta capa se extiende 2 cm de mortero de cemento M5 (1:6). Sobre el mortero y antes de colocar la pieza se extenderá una capa de polvo de cemento. La pieza se humedecerá previamente. Las piezas se colocarán dejando una junta superior a 1 mm. Posteriormente se verterá una lechada de cemento con la misma tonalidad de las piezas. Estas se colocarán nivelando su horizontalidad. Una vez seco se limpia la superficie.
Recuerde
M5 es la denominación que tiene según la norma UNE-EN 998-2:2018 (marcado CE) la letra “M” seguida de la clase de resistencia a compresión en N/mm2.
El mortero es una mezcla de cemento, arena y agua. Cuando se pone 1:6 quiere decir una parte de cemento y seis de arena. El agua dependerá de la plasticidad que se desee.
El mortero bastardo es el que lleva mortero, cal, arena y agua.
En caso de utilizar piezas de gres porcelánico o similar sería necesario extender sobre el soporte una capa de mortero de nivelación. Sobre esta, y una vez seca, se extenderá una capa de cemento cola recomendado por el fabricante de las piezas. Una vez seco se limpia la superficie.
Posteriormente se colocarán los rodapiés mediante cemento o cemento cola.
Alicatado
El alicatado consiste en revestir paramentos interiores mediante piezas cerámicas. El soporte suele ser cerámico (pared de ladrillo hueco) o prefabricado (cartón yeso). En el primer caso será necesario extender una capa de mortero maestreado. Sobre este se extenderá una capa de cemento cola mediante llana de peine.
Aplicación de cemento cola con rayado
Se colocará el azulejo seco o limpio sobre esta capa. Conviene su extensión completa para que no se produzcan huecos si rellenar. La junta será la recomendada por el fabricante y se utilizarán juntas de plástico. Para finalizar se extenderá la lechada del color adecuado y una vez seca se limpia con estropajo seco.
Existe la opción de aplicar el mortero directamente por detrás de la pieza antes de colocar. La pieza estará húmeda y limpia y se rellenarán los huecos libres. No es necesario que se aplique una capa de mortero. Al final se aplicará la lechada y se limpiará cuando esté seco mediante estropajo. Esta opción es la menos utilizada.
Aplicación práctica
Unos posibles clientes le piden presupuesto para realizar unas reformas en una vivienda aislada. La vivienda es la típica casa de estilo rústico con cubierta de teja, zócalo de ladrillo taco, ventanas con guardapolvo y reja de hierro fundido. La reforma consiste en modificar la cocina y los dos baños existentes, cambiando sus instalaciones de fontanería, los revestimientos y los aparatos sanitarios. Por lógica los clientes quieren que los revestimientos de los baños y cocina combinen con el estilo del resto del edificio por lo que decide utilizar alicatados de barro cocido. ¿De qué modo realizaría el alicatado?
SOLUCIÓN
Las piezas de barro cocido al tener una buena superficie de agarre (irregular y poroso) no necesitan de morteros especiales. Con un mortero de cemento tomado a la pieza mediante pellada es suficiente. Siempre es necesario humedecer las piezas y utilizar un mortero bastardo M10.
Chapado
Se emplea para revestir paramentos de ladrillo mediante piedra natural. En todas sus opciones se coloca la pieza utilizando elementos metálicos anclados al paramento y tomado en toda su superficie una capa de mortero.
Definición
Paramento
Es cualquiera de las dos caras de un muro o pared. Cada una de las superficies de todo elemento constructivo vertical.
Existen tres modos de ejecutar el chapado según el grado de exigencia de su sujeción al paramento.
En el caso de paramentos de más de 4 m de altura y que no implique un control de este se empleará un anclaje oculto dentro del canto de la pieza y tomado con mortero bastardo M10 (1:0,5:4) (tanto el anclaje al paramento como en toda su superficie).
En el caso de paramentos de más de 4 m de altura y que implique un control permanente de las sujeciones se empleará un anclaje visto desde el exterior y tomado con mortero bastardo M10 (1:0,5:4) (tanto el anclaje al paramento como en toda su superficie).
Y por último para paramentos de menos de 4 m se utilizará el sistema de anclaje mediante varillas. Se emplearán unas piezas en forma de varilla de acero galvanizado y se tomará con mortero bastardo M10 (1:0,5:4) (tanto el anclaje al paramento como en toda su superficie).
Importante
El caso de chapado con anclaje de varilla suele dar muchos problemas. Con el tiempo, la humedad, las vibraciones de los vehículos, etc., hacen que acabe desprendiéndose y puede ocasionar serios accidentes.
En todos los casos las piezas si son de piedra vendrán preparadas para el tipo de anclaje a ejecutar. Los taladros de las piezas se realizan en fábrica.
Aplicación práctica
Tiene que revestir una fachada de un edificio de oficinas de cinco plantas de altura mediante placas de gran formato de gres porcelánico. ¿Qué sistema elegiría? Explique por qué.
SOLUCIÓN
Para la planta baja se realizaría un chapado mediante la citada pieza de gres porcelánico con sistema de anclaje mediante varillas. Para el resto de plantas se utilizaría una fachada ventilada. Esta solución permite una garantía de estabilidad de las piezas al cerramiento y mejor comportamiento térmico de la fachada.
Aplacado
El orden de ejecución del proceso de colocación es el siguiente:
Fachada ventilada. Aislamiento y estructura portante
El proceso de ejecución comienza desde el soporte. Este puede ser la propia estructura en colaboración o independientemente del paramento del cerramiento. El paramento puede ser un muro de hormigón o una citara de ladrillo macizo o perforado. Por debajo de este tipo de soporte no son adecuados y no se recomiendan para adherencia los anclajes metálicos. Las características de este soporte vienen dadas por la necesidad de aportar la resistencia correcta al anclaje. En algunas ocasiones se pueden fijar los anclajes directamente a elementos estructurales como los cantos de forjado, pilares, etc.
Definición
Citara
Es un muro o pared de ladrillo perforado en la que se colocan los ladrillo a soga, es decir, en el sentido longitudinal paralelo al muro sobre la tabla, de manera que se ven las sogas, y avanzando a cada hilada la longitud del tizón en relación a la hilada anterior. En este caso el espesor del muro es la dimensión menor de la tabla 11,50 cm.
Posteriormente se procederá a la colocación de los anclajes al soporte. Los anclajes se fijan al soporte a través de subestructura auxiliar (anclajes con perfilaría) o mediante fijación directa (anclajes empotrados).
Los anclajes deben reunir las siguientes características:
La fijación de la fachada se realizará después mediante grapas de anclaje puntuales sin regulación para fachada que podrán ser:
Por la forma de colocación al soporte podrá ser:
Importante
El apriete de este tipo de fijaciones debe efectuarse con llave dinamométrica para evitar el riesgo de pasarlo de rosca y dejar suelto el anclaje. También se puede evitar este problema empleando taladros con embrague.
Posteriormente se aplicará el aislamiento que deberá cumplir las siguientes características: no ser higroscópico, ser impermeable, estar aplicado de forma continua, ser inalterable en el tiempo, no ser putrescible y ser compatible con el material del anclaje.
Los aislamientos que se emplean habitualmente son:
Poliuretano proyectado en fachada ventilada
Lana de roca
Después de colocar los aislamientos se pondrán las placas según la disposición diseñada por el técnico y el fabricante.
Antes de comenzar será necesario la realización de planos de despiece. Estos se realizarán con medidas reales de la obra. Será necesario complementar la documentación con los detalles que falten en el proyecto. Las piezas de la fachada se manipularán en taller. Será necesario conocer el peso del material y la disposición de los anclajes para hacer un cálculo preciso del tipo de anclaje a colocar.
Puntos de fijación
Los puntos de fijación permitirán el libre movimiento del cerramiento debido a la dilatación y contracción ocasionadas por la temperatura y la humedad. Será necesario colocar juntas de dilatación de fachada. Las horizontales irán cada 2 plantas y las verticales cada 12 o 15 m.
En función del tipo de piedra y las condiciones climáticas, las juntas se situarán a las siguientes distancias:
Actividades
1. Enumere los diferentes tipos de aislamiento que se utilizan en los aplacados.
En la ejecución y aplicación de los tratamientos auxiliares de los revestimientos con piezas rígidas es necesario tener unos conocimientos básicos de términos técnicos:
No se debe reapretar a mano un tornillo que se haya apretado al par adecuado ni utilizar una llave dinamométrica para aflojar tornillos.
Existe una gran diversidad de materiales en piezas rígidas cuyo objetivo principal es la de revestir los paramentos tanto verticales como horizontales con un doble propósito: la protección y la estética.
Es por ello que se utilizan diversos materiales de muy variada especie y condición para los revestimientos de paramentos y dependiendo del uso (ubicación, finalidad, estética, etc.) se escogerá un material u otro.
Las baldosas cerámicas son placas de pequeño grosor, generalmente usadas para revestir paramentos verticales y horizontales que son fabricadas a partir de una mezcla de arcilla, agua y materias primas inorgánicas tras un proceso de molienda, amasado, moldeado, secado y cocción a temperaturas entorno a los 1.000 ºC, adquiriendo unas propiedades de durabilidad, rigidez y resistencia.
Las definiciones, clasificación, características, evaluación y verificación de la constancia de las prestaciones y marcado de las baldosas cerámicas están recogidas en la norma UNE-EN 14411:2016.
Las baldosas cerámicas se clasifican según tres criterios: la absorción de agua, el método de moldeo utilizado y su acabado superficial.
Según la absorción de agua:
En la siguiente tabla se muestra la clasificación de las baldosas según el tipo de moldeo que se ha usado para su fabricación y a qué grupo pertenecen según el porcentaje de absorción de agua (E).
Según el método de moldeo utilizado:
Según su acabado superficial:
En relación con estas clasificaciones, en España se distinguen las siguientes baldosas cerámicas:
Nota
Además de las distintas baldosas existen piezas especiales del mismo material para cada una de ellas, tales como zócalos, rodapiés, cenefas y lístelos, medias cañas, etc.
Colocación de baldosa cerámica
Actividades
2. Ponga un ejemplo de una baldosa obtenida por extrusión y otra por prensado en seco.
La piedra natural es el material más elemental y tradicional de las piezas rígidas y ofrece unas características únicas de dureza, resistencia y belleza. Son muy apropiadas para aplacados, chapados y solados en los edificios.
Este material se rige por la normativa UNE 22202-1:2011 y UNE 222021:2011 ERRATUM: 2011 Productos de piedra natural. Construcción de pavimentos con piedra natural. Parte 1: Baldosas para pavimentación de suelos y escaleras.
La piedra natural se extrae de canteras en grandes bloques que luego son transformados según los tamaños y formas que se hayan demandado.
Nota
Según la petición será cortada, pulida, abrillantada, se le realizará un tapado de poros, etc.
Según su origen en la naturaleza pueden ser:
Las piedras naturales más usadas en los aplacados y chapados son:
Los tratamientos superficiales para mejorar el aspecto de las piedras naturales son pulido, apomazado, abrillantado, raspado, chorro de arena, etc.
Baldosa de granito gris
Actividades
1. Indique con una flecha a qué grupo pertenecen las siguientes baldosas según el origen.
| Granito |
| Pizarra |
| Caliza |
| Baldosa cerámica |
| Cocción de arcillas |
| Roca metamórfica |
| Roca eruptiva |
| Roca sedimentarias |
La piedra artificial se realiza con un proceso a partir de una mezcla de derivados de la piedra natural, aditivos y adiciones y aglomerante, el aglomerante puede ser resina, cemento hidráulico o una mezcla de ambos. Estas piedras artificiales se encuentran bajo las normas UNE-EN 15285:2009 Piedra aglomerada. Baldosas modulares para suelos (uso interno y externo) y UNE-EN 15286:2013 Piedra aglomerada. Losas y baldosas para acabados de pared (interiores y exteriores).
Nota
En cuanto a su colocación y uso no varía respecto a la piedra natural, realizándose siempre con anclajes, morteros y adhesivos especiales.
Se fabrican mediante moldes quedando ya definido el tamaño, forma y acabado deseado desde el principio de su proceso de elaboración. De la misma manera se crean piezas especiales, con curvas, cantos romos, etc.
Entre sus ventajas destacan su coste reducido respecto a la piedra natural, se fabrican en serie con el tamaño y forma deseada, y consecuentemente, facilita la colocación sobre los paramentos.
Entre sus inconvenientes cabe mencionar su baja resistencia (pero puede ser eliminada con armadura interior), su menor durabilidad, no admite reparaciones ni restauraciones, y estéticamente destaca menos que la piedra natural.
Baldosa de piedra artificial para borde de piscina
Las baldosas de cemento se fabrican de manera similar que la piedra artificial. Son productos conglomerados formados por cemento, áridos de distintos tamaños, agua, aditivos, etc. que se depositan en diferentes moldes según la forma deseada y se realizan operaciones de compactado, vibrado y prensado. Una vez endurecido el producto se desmoldea y se la da un tratamiento de curado.
Las baldosas de cemento se clasifican según la normas UNE-EN 127748, UNE-EN 13748 y UNE-EN 1339 por categorías de uso:
De acuerdo a esta clasificación existen tres tipos de baldosas de cemento que se pueden encontrar en el mercado. Estas se describen a continuación.
Baldosas hidráulicas de cemento
Están elaboradas por dos o tres capas: una capa base compuesta por mortero de cemento con acabado rugoso, una capa intermedia compuesta por cemento y arena fina, y una capa de cara vista compuesta por cemento, arena muy fina o sílice, marmolina y colorantes.
La capa de cara vista puede tener varias terminaciones y pueden ser lisas, texturadas, con relieves en formas de estrías, pastillas o círculos.
El formato típico suele ser cuadrado y la medida más habitual es de 20 x 20 cm, aunque pueden llegar a ser de hasta 40 x 40 cm, y con un grosor de entre 2 y 2,5 cm, pero hoy en día se pueden encontrar ya de diferentes formas, tamaños y espesor.
Las baldosas hidráulicas por sus características de durabilidad y resistencia se pueden colocar en cualquier entorno, ya sea interior como exterior, incluso en zonas de mucho tránsito o expuestas a condiciones extremas.
Baldosa de cemento monocapa o de hormigón
Son piezas fabricadas con una sola capa de hormigón dosificado constituido por cemento portland, agua, gravilla o áridos de rocas duras, aditivos y colorante vertidos sobre unos moldes que posteriormente son prensados y vibrados. Con este proceso se obtienen piezas muy resistentes y duraderas en el tiempo.
Al igual que las baldosas hidráulicas se clasifican por usos normal, intenso, exterior e industrial.
La cara vista puede tener varias terminaciones, pulida, sin pulir, abujardada, lisa, chorreo de arena, texturazas y lavada. El formato suele ser rectangular, cuadrado o de formas y tamaños diversos y dependerá del uso y ubicación de la baldosa.
Se usan en pavimentación de calles, acerados, aparcamientos, jardines, paseos peatonales, etc.
Baldosas de terrazo
Las baldosas de terrazo se componen de dos capas: una capa base formada por mortero de cemento portland con acabado rugoso para facilitar la adherencia y una capa de cara vista o huella constituida por mortero de cemento blanco, áridos finos o sílices, áridos de rocas como el granito, mármol, calizas, etc., marmolina, colorantes y aditivos.
El formato suele ser rectangular, cuadrado o de formas determinadas, alcanzando tamaños de hasta 60 cm. Su espesor comprende entre 2 cm y 5 cm y dependerá del uso, ubicación y tamaño de la baldosa.
La cara vista del terrazo puede tener varias terminaciones: pulida, sin pulir, abujardada, lisa, chorreo de arena, texturadas, lavada.
En función de los tamaños de los áridos empleados las baldosas de terrazo se clasifican en tres grandes grupos:
Nota
Al igual que en otras piezas rígidas, además de las distintas baldosas, existen piezas especiales del mismo material para cada una de ellas tales como zócalos, rodapiés, etc.
Baldosa de terrazo gris con relieves
Actividades
4. Indique el tamaño de grano de las baldosa de terrazo de grano medio.
Este tipo de pavimento se fabrica a base de productos sintéticos como el linóleo, caucho, plásticos u otros productos que son sometidos a un proceso de transformación bastante complejo para obtener las baldosas.
Las baldosas se producen en formatos cuadrados y rectangulares de varios tamaños dependiendo del tipo de material utilizado. También se fabrican en rollos de longitudes de entre 10 y 25 m y anchuras entre 1 y 2 m. El espesor suele fijarse en torno a 2 mm.
A la hora de escoger un material sintético con el fin de utilizarlo como baldosa se debe tener en cuenta el lugar donde se va a instalar, el tránsito de personas, punzonamiento, acción del agua, comportamiento ante los productos químicos, resistencia, etc.
Las baldosas sintéticas se rigen según su norma UNE-EN 15534-5:2014 Compuestos a base de materiales de celulosa y de termoplásticos [comúnmente llamados compuestos de madera-plástico (WPC) o compuestos de fibra natural (NFC)]. Parte 5: Especificaciones para perfiles de revestimiento y baldosas.
Este tipo de baldosas se usa principalmente en comercios, grandes almacenes textiles, etc., ya que es un material de fácil limpieza y sustitución.
Baldosa de linóleo imitación madera
El mosaico premontado es un material formado por pequeñas piezas de gres esmaltado de gran dureza, resistencia, impermeables, muy adherentes, inalterables ante ataques químicos, etc. que se colocan en zonas donde se requiere una higiene periódica.
Durante su fabricación se añaden trozos muy pequeños de mármol, cuarzo, feldespatos, caolines, etc. para aportarle mayor dureza. Luego se le añade una capa de esmalte vitrificado, proporcionándole de esta manera propiedades aislantes contra la humedad.
Normalmente se presentan sobre paneles cuadrados o rectangulares de 30 x 30 cm o 30 x 60 cm para facilitar su colocación, donde las pequeñas piezas de dimensiones entre 3 x 3 cm y 5 x 5 cm están unidas entre sí mediante un red textil o de papel o plástico a una distancia perfectamente equidistante. Dependiendo del diseño pueden formar mosaicos o dibujos por la combinación de colores dentro de los paneles.
Se emplea para todo tipo de revestimientos interiores o exteriores dadas sus óptimas características, pero sobre todo es utilizado para revestir piscinas, cuartos de baño, duchas, cocinas, fuentes, etc.
Se pueden clasificar los mosaicos premontados en las siguientes categorías:
Mosaico premontado vítreo
Actividades
5. Identifique los distintos tipos de baldosa que hay en su casa.
6. Señale en qué lugar de la casa se ha utilizado cada tipo de baldosa.
Los tipos de formatos van a depender del material en pieza rígida que se utilice. A continuación se realizará un estudio de los diferentes formatos en función del material.
Las piezas rígidas se pueden colocar en formatos normales, piezas especiales, o complementarias. A continuación se muestran los diferentes formatos normales que se utilizan dependiendo del tipo de pieza rígida a emplear.
Baldosas cerámicas
Según su formato se distinguen las siguientes formas y medidas.
Azulejo
Las formas predominantes son la cuadrada y la rectangular. Se fabrican de muchas medidas, siendo usuales desde 10 x 10 cm a 45 x 60 cm. El grosor de las piezas suele ser menor de 10 mm.
Gres cerámico
La forma más común es la cuadrada desde 10 x 10 cm a 60 x 60 cm, con variantes de una o más esquinas achaflanadas, aunque también hay piezas rectangulares. El grosor de las piezas suele ser mayor de 8 mm.
Gres porcelánico
La forma que predomina es la cuadrada desde 15 x 15 cm a 60 x 60 cm. El grosor de las piezas suele ser mayor de 8 mm.
Baldosín catalán
Las formas que predominan son la cuadrada y la rectangular desde 13 x 13 cm a 24 x 40 cm. En este caso hay una gran variedad de formas (octógonos, hexágonos, etc.). El grosor de las piezas suele ser menor de 8 mm.
Gres rústico
Las formas que predominan son la cuadrada y la rectangular desde 11,5 x 11,5 cm a 37 x 37 cm, con una gran variedad de grosores aunque el más usual suele ser mayor de 10 mm.
Barro cocido
Las formas que predominan son la cuadrada y la rectangular, con una gran variedad de medidas desde 15 x 15 cm a 40 x 40 cm. El grosor de las piezas suele ser mayor de 10 mm.
Piedra natural
La piedra natural se utiliza como manera predominante en baldosas para suelos y en chapados para revestimientos verticales.
Dependiendo del lugar donde se utilice la piedra natural se tendrán diferentes formatos.
Las medidas estándar de largo y ancho para baldosas son: 60 x 40, 60 x 30, 40 x 40, 40 x 30, 30 x 30. Los grosores más utilizados son 1,5, 2 y 3, aunque también se puede utilizar de 4 cm.
Nota
En chapados las medidas estándar de largo y ancho no sobrepasan los 40 x 80, siendo las más habituales 30,5 x 30,5 (12” x 12”) y 61 x 30,5 (24” x 12”). Los grosores más utilizados son 1,5, 2 y 3 cm.
También se puede utilizar la piedra natural como guijarro, es decir, como fragmentos de roca sueltos, generalmente redondeados (cantos rodados) que se utilizan en espacios exteriores, senderos y caminos. El tamaño de las piezas suele estar entre los 6 y 25 cm.
Piedra artificial
La piedra artificial es un producto manufacturado a partir de materiales pétreos que en construcción tiene diferentes utilizaciones, pero que para revestimientos tiene el uso de loseta. Existe más variedad de formatos que en las piedras naturales, se pueden utilizar en chapados, bordes de piscinas, etc.
Existe un subtipo muy empleado que es el terrazo, utilizado para enlosados, y que se fabrica en baldosas desde 20 x 20 hasta 60 x 60 cm con espesores de 2, 3 y 4 cm.
Baldosas de cemento
Las baldosas de cemento se suelen utilizar en exteriores y normalmente tienen dibujos y relieves. La forma que predomina es la cuadrada desde 25 x 25 cm a 60 x 60 cm (33 x 33 cm es la más usual). El grosor habitual de las piezas suele mayor de 8 mm.
Mosaicos premontados
Es el nombre con el que se conoce a las piezas cuadradas y pequeñas, donde las pequeñas piezas son de dimensiones entre 3 x 3 cm y 5 x 5 cm. Los mosaicos pueden ser de gres, esmaltados para piscinas y de vidrio.
Para facilitar su colocación suelen estar unidas entre sí mediante una red textil, de papel o plástico. De esta forma se alicata en piezas más grandes y no en pequeñas piezas para disminuir la mano de obra. Los formatos normales van de 30 x 30 cm a 30 x 60 cm.
Como piezas complementarias a los materiales en piezas rígidas destacan las cenefas, cubrecantos o esquinas, escocias y escuadras.
Cenefa decorativa con taco cuadrado en encuentro con dos piezas longitudinales
Las piezas especiales más usuales son los peldaños, los zanquines y los rodapiés.
Peldaños
Los peldaños de escaleras se realizan en muy diversos tipos según la forma de esta (escalera de caracol, redonda, recta, etc.) y utilizando también diferentes materiales. Según el material del que estén hechos se distinguen:
Peldaños de escalera de granito sin zanquines por ser exterior
Peldaños de madera con mamperlán en el borde la huella
Zanquines
Los zanquines son piezas que recubren la parte inferior de la pared a modo de pequeño zócalo o rodapié en las escaleras. Existen de los mismos materiales descritos en el apartado anterior de escaleras.
De forma general, los zanquines se forman de dos piezas (huella y tabica) de dimensiones de 7 a 10 cm de alto y de 20 a 30 de largo.
Actividades
7. Enumere en qué tipos de escaleras es común el uso de zanquines y explicar por qué.
Rodapiés
Un rodapié es una pieza que se coloca en la base de los tabiques o muros de las estancias de una vivienda o local como elemento estético y para protegerlos de golpes o roces.
Se fabrican de diversos materiales, especialmente de madera, cerámica y piedra natural. Suelen ser del mismo color y material que el suelo de la sala o que la carpintería. Sus dimensiones habituales son de 20 cm de largo y de 7 a 10 cm de alto, con espesores que dependen del material utilizado.
Conformado de piezas: corte, taladro, ingleteado
Para conformar las piezas, es decir, conseguir la forma o tamaño que sea necesaria para su colocación, se efectúan las siguientes operaciones: cortes, taladros e ingleteados.
El corte se realiza para obtener el tamaño necesario de la pieza a colocar, el taladro para el paso de instalaciones o anclar piezas, y el ingleteado para rematar las piezas y dejar los bordes romos, evitando posibles cortes.
Actividades
8. Busque en internet un ejemplo de todos los formatos que se han tratado en este apartado.
Los trabajos de preparación de piezas van a depender del material en pieza rígida que se utilice. Se muestran a continuación las características y propiedades a tener en cuenta en su manipulación.
Las propiedades que más influyen en la manipulación de los distintos materiales que se utilizan en revestimientos son sus características mecánicas y el formato de las piezas (dimensiones), siendo el grosor la dimensión más influyente.
Las propiedades mecánicas de los materiales indican el comportamiento de estos al ser sometidos a fuerzas exteriores. Entre estas propiedades hay que tener en cuenta:
Recuerde
Las dimensiones de las piezas influyen en el corte y manipulación, especialmente el grosor de las piezas.
Corte
El corte de las piezas es necesario, en tanto en cuanto, los diferentes materiales se colocan en superficies o estancias de muy diversas formas a las cuales se deben adaptar las diferentes piezas. Algunas de las características que deben tener los cortes se detallan a continuación:
Importante
Cuando se estén colocando piezas con dibujos, los cortes deben asegurar la continuidad del dibujo. Este requiere especial cuidado en las esquinas y rincones.
Con el fin de evitar desperdicios excesivos, los cortes de tiras estrechas se realizan a partir de una pieza entera, dividiéndola en partes progresivamente hasta llegar a la dimensión buscada. Los recortes se deben hacer de forma que las piezas sobrantes sirvan para conformar nuevas piezas en la medida de lo posible.
Para el corte de las piezas se utilizan herramientas manuales, tales como sierras o cortadoras de material cerámico.
Taladro
El taladro se realiza para hacer agujeros en las piezas de revestimiento. Estos se hacen para que puedan pasar instalaciones o para la realización de anclajes a paramentos.
Consejo
La utilización de plantillas de formas y marcadores de contornos de agujeros proporciona una mayor precisión en los trabajos.
Los taladros deben realizarse de forma que no provoquen escamaduras ni rebabas en la baldosa, ni en su interior ni en su superficie.
Los taladros con medios manuales en baldosas cerámicas se deben realizar sobre la cara no esmaltada de la pieza.
Para el taladro de las piezas se utilizan las taladradoras manuales.
Ingleteado
El inglete es la superficie de unión entre dos piezas, habitualmente en ángulo recto.
Normalmente el ingleteado deja las piezas romas, es decir, sin cantos que queden afilados y con aspecto redondeado para evitar cortes y peligros en bordes (peldaños de escalera, piscinas, vuelos). Los ingletes deben tener un ángulo inferior a 45º en la arista ingleteada.
La herramienta manual que se utiliza es la ingletadora.
Aplicación práctica
Enumere qué herramientas utilizaría para realizar los cortes necesarios para adaptar a una determinada estancia las piezas según el material empleado.
SOLUCIÓN
Los azulejos y baldosas cerámicas se pueden cortar de forma manual con cortadores manuales en mesas que utilizan rodel (lápiz) de widia (material perteneciente al grupo de los carburos), o cortadores eléctricos.
Las piedras naturales y artificiales y las piezas porcelánicas se cortan con las sierras y las radiales manuales.
En numerosos casos, los soportes sobre los que se instalarán los revestimientos rígidos necesitan un tratamiento mediante aplicación de imprimaciones o mallas resistentes para garantizar las condiciones de calidad y seguridad establecidas y la obtención de puentes de unión entre los distintos materiales.
La imprimación tiene como misión mejorar la adherencia de las piezas rígidas al soporte donde se van colocar, tapando los poros del soporte. Se debe aplicar en una o varias capas previas a la aplicación del revestimiento o pintura.
Los materiales de imprimación más usuales son las resinas epoxi.
Las resinas epoxi son un polímero termoestable que al mezclarlo con un catalizador se endurece. Las resinas epoxi más frecuentes son productos de una reacción entre epiclorohidrina y bisfenol-A.
Las resinas epoxi tienen las siguientes propiedades:
Las resinas epoxi se pueden presentar en varias formas, desde líquidos de baja viscosidad, hasta sólidos de alto punto de fusión y polvos.
Estas resinas se pueden mezclar con áridos, disolventes o endurecedores según las indicaciones de los fabricantes.
Actividades
9. Indique cómo debe ser la adherencia de las resinas epoxi.
Las imprimaciones tienen como función que la adherencia entre las piezas rígidas y los soportes sea la correcta.
Ejemplo
Un alicatado se debe adherir a un pilar de hormigón. Para ello se debe utilizar la imprimación adecuada e incluso una malla para evitar descuelgues futuros.
Para recibir la imprimación y su posterior curado, los soportes deben tener la limpieza, cohesión, humedad y temperatura superficiales adecuadas.
Las aplicaciones se realizan según las siguientes condiciones:
La imprimación confiere a los paramentos una capacidad de absorción uniforme, ya que una base demasiado absorbente puede reducir la adherencia del adhesivo.
Las imprimaciones deben servir de puentes de unión entre los soportes y las piezas rígidas de revestimientos.
En ocasiones se coloca una malla de fibra de vidrio resistente entre las capas de imprimaciones cuando así lo requieran las características de los soportes y los revestimientos, y lo indique el fabricante en sus instrucciones de uso.
La malla se coloca bajo la superficie del soporte realizando los adecuados solapes de abajo hacia arriba y se debe intercalar entre las capas de imprimación indicadas.
Malla de fibra de vidrio para posterior revestimiento
Una vez terminada la colocación de las distintas piezas rígidas que se han citado anteriormente es necesario aplicar materiales de relleno adecuados para cada tipo de pieza en las juntas de separación. De esta manera se consigue un acabado más perfecto, facilitando a su vez su limpieza y evitando filtraciones hacia los paramentos.
La elección del material de rejuntado para las piezas rígidas se determina en función de una serie de factores como la ubicación del paramento, condiciones ambientales, paramentos sometidos a posibles movimientos o dilataciones, etc. Normalmente el propio fabricante de las piezas rígidas recomienda, tanto para la colocación como para el rejuntado de estas, un determinado adhesivo de colocación y otro de rejuntado de un mismo fabricante, ya que previamente han sido testados con sus productos, y de este modo se asegura que la combinación de todos los productos sea idónea para obtener el mejor resultado.
Los materiales de rejuntado más usuales son los morteros en forma de mezcla en seco. Para su aplicación debe añadirse la cantidad de agua que especifique el fabricante.
Nota
En algunos casos, cuando el paramento es susceptible a la aparición de grietas causadas por la dilatación o movimientos, se utilizan materiales de rejuntado de tipo elástico, tales como silicona, masilla, caucho, perfiles de plástico, etc.
La norma europea EN-13888 establece las características fundamentales u obligatorias y advierte principalmente sobre el comportamiento del material de rejuntado a lo largo del tiempo, a través de dos puntualizaciones: la resistencia a la abrasión y la absorción de agua. A continuación se enumeran los materiales de rejuntado más frecuentes para el rellenado de juntas de piezas rígidas:
Definición
Abrasión
Desgaste de una superficie a causa del constante rozamiento o fricción.
| CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN DE LOS MATERIALES DE REJUNTADO SEGÚN LA NORMA EUROPEA EN 13888 | ||
| TIPO | CLASE | DESCRIPCIÓN |
| CG | 1 | Material de rejuntado cementoso normal. |
| CG | 2 | Material de rejuntado cementoso mejorado con características adicionales:
- Alta resistencia a la abrasión (Ar). - Reducida absorción de agua (W). |
| RG | Material de rejuntado de resinas reactivas. | |
Tradicionalmente se han usado otros materiales de rejuntado como las lechadas y boradas que por sus características no tienen un buen rendimiento debido a su composición, ya que no aseguran ni la durabilidad ni la conservación en el tiempo, pues apenas se adhieren a las piezas rígidas que sean poco porosas.
Lechada de cemento portland y boradas
Se trata de un preparado compuesto a base de cemento blanco o gris de tipo portland, agua y/o aditivos según el espesor de las juntas. Se pueden añadir colorantes con el fin de imitar el color de las piezas rígidas.
No se recomienda su uso en zonas higiénicas o de limpieza frecuente con productos agresivos y en zonas donde se produzcan heladas.
Los fabricantes de adhesivos, materiales de rejuntado, boradas, etc. acompañan sus productos con instrucciones del modo de empleo en las cuales se indica la proporción de agua que se debe echar en función de la cantidad de material.
Ejemplo
Para 5 kg de borada se necesitan 2 l de agua, si se tiene solo 1 l, ¿cuánta borada se necesita?
Es decir se necesitan 2 kg + 500 g de borada para 1 l de agua.
Aplicación de material de rejuntado sobre el pavimento
En la siguiente tabla se define cómo se debe preparar la lechada en función del espesor de junta que se va a rellenar.
| ESPESOR DE LAS JUNTAS | COMPOSICIÓN LECHADA |
| <3 mm | Cemento blanco o gris + agua. |
| >3 mm <15 mm | Cemento blanco o gris + agua + arena fina (1:2). |
| >15 mm | Cemento blanco o gris + agua + arena fina (1:3). |
En aquellos paramentos en los que tras el rejuntado pueden formarse grietas a causa de dilataciones, como ocurre en las juntas de dilatación o encuentros de las carpinterías y sanitarios con las piezas rígidas, se usan materiales de rejuntado de tipo elástico:
Actividades
10. Acude a una obra en la que se esté realizando la lechada sobre el pavimento para analizar los pasos que dan. Anote los pasos a realizar.
Aplicación práctica
Imagínese que le mandan la tarea de realizar el rejuntado de un alicatado de un paramento vertical. Para preparar el material dispone de borada blanca y agua. ¿Cuál sería la cantidad de borada que necesita para realizar la mezcla homogénea perfecta en un cubo si dispone de 2 l de agua?
Para conseguir una mezcla homogénea según el fabricante se necesitan 5 kg de borada por cada 1,75 l de agua.
SOLUCIÓN
Es decir se necesita 5 kg + 714 g de borada para 2 l de agua.
Las piezas rígidas son transportadas a las obras en palés de madera y se colocan en los lugares de acopio destinados para este tipo de materiales lo suficientemente protegidos para evitar roturas por caídas de objetos o golpes ocasionados por la maquinaria de la obra y además evitar el contacto directo e indirecto con la intemperie.
Este aspecto es muy importante tenerlo en cuenta debido al elevado coste de los materiales de revestimientos, tanto de las piezas rígidas como de los materiales de agarre y rejuntado, ya que de todas las fases que tiene construir un edificio suele suponer, en la mayoría de los casos, el coste más elevado de todo el proceso constructivo.
Las piezas rígidas suelen venir empaquetadas en embalajes de cartón, y dependiendo del tamaño de la pieza se agrupan en un número determinado de piezas por caja. Las piezas se encuentran apiladas y separadas unas de otras mediante un film de poliestireno expandido u otros materiales que cumplan la función de separar las piezas, con el fin de evitar que arañen la superficie esmaltada o se produzca alguna rotura durante el transporte.
Antes de colocar las piezas rígidas en los paramentos es muy recomendable limpiarlas y sumergirlas en agua, dependiendo de la porosidad, con lo cual se conseguirán dos propósitos primordiales: eliminar los restos de suciedad que se hayan podido acumular durante su acopio y lograr que la pieza rígida absorba el agua suficiente para su saturación en el caso de que sea una pieza de alta porosidad. De este modo se evitará que la pieza absorba demasiada agua del adhesivo y se garantizarán todas sus propiedades de adhesión de la pieza al paramento. Además de humedecer las piezas, hay que humedecer los paños por el mismo motivo.
Recuerde
Antes de colocar las piezas rígidas en los paramentos se deben sumergir las piezas en agua para eliminar la suciedad superficial y conseguir que absorba el agua necesaria.
Si previamente no se realiza esta tarea, la consecuencia sería que la pieza absorbería toda el agua que contiene la pasta adhesiva, perdiendo esta sus propiedades y propiciando que se despegue del paramento pasado el tiempo.
Actividades
11. Elabore un esquema de todo lo que se ha tratado en el capítulo.
En el presente capítulo se han analizado los distintos tipos de revestimientos de piezas rígidas, tales como solados, alicatados, chapados y aplacados, así como sus sistemas de fijación a los diferentes soportes.
Los principales tipos de piezas rígidas que se usan para revestir paredes y suelos tienen su origen en la naturaleza, donde se extraen, se cortan y pulen según la necesidad. Otras en cambio pasan por un proceso de fabricación a partir de mezcla y unión de un conjunto de materias primas. Dependiendo del uso, ubicación, finalidad, estética, etc. se escogerá un material u otro para revestir los paramentos.
Se han estudiado los diferentes formatos en los que se presentan las diferentes piezas rígidas, así como las piezas especiales y complementarias que se utilizan en los revestimientos.
Se han tratado los trabajos de preparación de las piezas, tales como los cortes, los taladros y los ingleteados necesarios para conformar las piezas a colocar en los diferentes lugares.
Para que los trabajos de revestimientos con piezas rígidas tengan un acabado estéticamente perfecto y además perduren en el tiempo es necesario realizar su puesta en obra, siguiendo las instrucciones de los fabricantes, usando las imprimaciones adecuadas, los materiales de relleno correctos para cada tipo de pieza rígida y ejecutando su colocación de manera correcta. De esta forma se consigue un acabado excelente facilitando a su vez su limpieza y evitando filtraciones hacia los paramentos.
Ejercicios de repaso y autoevaluación
1. Enumere los tipos de revestimientos con piezas rígidas.
2. De las siguientes frases, indique cuál es verdadera o falsa:
3. Durante la colocación de los azulejos, antes de colocar la pieza al mortero adhesivo, ¿qué se debe hacer con la pieza?
4. Enumere según su acabado superficial los tipos de baldosas cerámicas.
5. Relacione los tipos de terrazos según el tamaño del grano:
— 10-15 mm.
— 2-4 mm.
— 30-40 mm.
6. ¿Cuáles son las dimensiones de los paneles sobre el cual van premontadas las piezas de mosaico?
7. Ponga un ejemplo de pieza rígida según el espesor (puede haber varias respuestas).
| Espesor | Respuesta |
| 2 mm | |
| 2 cm - 5 cm | |
| <10 mm | |
| >10 mm |
8. ¿Cuáles son los espesores habituales de las piedras naturales en los peldaños de las escaleras?
9. ¿Cuáles son las dimensiones habituales de los rodapiés cerámicos?
10. Las propiedades de los materiales que afectan a la rotura de las piezas son:
11. Para la realización de los taladros en las piezas rígidas…
12. Para el corte de las piezas cerámicas indique qué operación no sería correcta.
13. La función de las imprimaciones previas a la colocación de las piezas rígidas…
14. Según la clasificación y designación de los materiales de rejuntado de la norma europea EN 13888, las siglas RG pertenecen al…
15. El material de rejuntado cementoso de tipo CG2ArW se recomienda especialmente…