Capítulo 1
Tecnología de la soldadura
El descubrimiento de los metales se remonta a finales del Paleolítico, sobre el 4.000 a. C. De esta forma, finaliza la Edad de Piedra y empieza la Edad de los Metales, que coincide con el descubrimiento del fuego, cuando se empiezan a tratar los metales, siendo el más común el cobre, con el que se realizan simples utensilios de trabajo para las labores del campo, comenzando así a establecerse las primeras poblaciones. Es en Europa donde comienza la aleación de metales, fusionando el cobre con el estaño, iniciándose así la Edad del Bronce, aproximadamente sobre el año 2.000 a. C. La sobreexplotación de las materias primas provocó que escasearan los elementos necesarios para fabricar el bronce, lo que dio pie a la Edad de Hierro, siendo un elemento más común y accesible, pero complejo de trabajar por las elevadas temperaturas a las que funde. Aquí empieza a desarrollarse toda una tecnología que perdura hasta la actualidad.
El desarrollo de la química en la industria ha proporcionado las herramientas necesarias para comprender las propiedades mecánicas de los materiales y sus microestructuras. Aquí radica el estudio de la soldabilidad de los materiales metálicos empleados en la actualidad. Todo esto ha provocado que se establecieran normas aplicadas a los materiales y sus procedimientos de unión para estandarizar las operaciones de soldeo.
Los avances en materiales compuestos derivados del petróleo han revolucionado la industria actual y, en especial, las tuberías. Algunos de estos materiales plásticos son soldables y otros es preciso unirlos mediante adhesivos. Estos procedimientos de unión se detallarán a lo largo de este capítulo.
Los metales están formados por enlaces químicos de diferentes átomos. En este apartado, se va a estudiar cómo el contenido de ciertos elementos químicos les da diferentes propiedades mecánicas a los metales y facilita o no su soldabilidad.
Los tres tipos de aceros más comunes son:
Este tipo de materiales son fáciles de soldar, lo que se debe a que tienen una proporción baja en carbono. Pueden soldarse con cualquiera de los procesos de soldadura que estudiarán más adelante.
La elección del tipo de método de soldadura que se va usar está determinada principalmente por la clase de unión, la posición de soldadura y el costo.
El método más usado para los aceros de bajo carbono es la soldadura con arco eléctrico, pero si el contenido de carbono es inferior al 0,13% de carbono y al 0,30% de manganeso, no resulta conveniente aplicar soldadura de alta velocidad, por que tienden a desarrollar defectos de porosidad interna.
Nota
Para una buena unión soldada es importante la limpieza de las superficies, la fijación de la pieza, etcétera.
Las condiciones climáticas son un factor importante en la soldabilidad de los materiales. En regiones donde la climatología es más adversa, se hace necesario un calentamiento previo de las chapas, siendo su finalidad que estas tomen una temperatura de 25 a 30 °C, óptima para el soldeo. En ocasiones en que se trabaja con espesores superiores a 25 mm o las juntas sean muy rígidas, también se requiere precalentamiento.
A medida que aumenta la proporción de carbono, aumenta también su templabilidad y la dificultad para la soldadura.
Ejemplo
Los aceros de medio contenido en carbono son utilizados principalmente para la fabricación de ejes, engranajes, chavetas, piñones, etcétera.
Los aceros de alto contenido en carbono son aquellos que contienen una proporción del 0,45 al 1,70%. Es mas difícil soldarlos que los de medio contenido. Poseen mayor resistencia a la tracción y mayor dureza y son templables.
Ejemplo
Se emplean en la fabricación de resortes, brocas, sierras, etcétera.
Estos aceros, al contener tan alto porcentaje de carbono dificultan su soldabilidad, por lo que es necesario emplear electrodos especiales de bajo hidrógeno y se recomienda precalentar la pieza previamente. Aun con eso, pueden presentar tendencias a defectos de fisuras o rajaduras en el metal base, sobre todo en planchas gruesas.
Sabía que...
Los aceros con un contenido superior al 65% en carbono son utilizados en la fabricación de herramientas, matrices y todo tipo de piezas que requieran una gran resistencia, dureza y templabilidad.
El alto contenido de carbono provoca también la generación de poros y proyecciones superficiales en la soldadura. Todos estos defectos deben ser observados y corregidos, para no producir zonas quebradizas en las proximidades de la unión soldada. Una forma de paliar estos efectos es mantener una temperatura de precalentamiento durante el proceso y después del mismo, para que el enfriamiento se produzca de forma lenta y uniforme a lo largo de toda la pieza, evitando así cambios bruscos de temperatura.
Nota
El enfriamiento de piezas pequeñas se puede conseguir recubriendo estas con arena, cal o asbesto.
Un tratamiento que puede llevarse a cabo después de la soldadura es el recocido, a una temperatura de entre 590 y 650 °C o más. Con esto, mejoran sus propiedades mecánicas.
Estos aceros son los de uso más común, pero existen otros tipos de aceros que tienen una consideración especial por sus características químicas, que los dotan de una mayor resistencia a la corrosión y propiedades mecánicas diferentes. Estos son los aceros inoxidables, que se estudian a continuación.
Estos aceros contienen cromo y níquel como principal aleación. Son de estructura predominantemente austenítica. También contienen ferrita en menos cantidad. De estos elementos depende el equilibrio de la aleación, en especial de la relación entre cromo y níquel. También pueden tener otros elementos aleantes, como culombio, titanio, molibdeno y tungsteno.
Los aceros inoxidables poseen una excelente resistencia a la corrosión, peculiaridad causada por la aleación con el cromo. La cantidad de este elemento es la que determina un tipo de acero y sus características mecánicas.
Definición
Austenita
Forma distinta de ordenamiento de los átomos de carbono y hierro.
La estructura austenítica a temperatura ambiente de estos aceros está garantizada por la cantidad de níquel que contengan, pudiendo variar la proporción entre un 6 y un 30%, en función de la que se hablará de un tipo u otro de acero inoxidable.
Sus características son las siguientes:
Aspectos a tener en cuenta en la soldadura de los aceros inoxidables austeníticos
En la soldadura de los aceros inoxidables austeníticos hay que tomar las siguientes consideraciones:
Limpieza de juntas
Es fundamental limpiar las uniones antes de proceder al soldeo, ya que con ello se evitan inclusiones de materiales carbonosos u otras partículas extrañas que puedan ocasionar defectos en la soldadura.
La humedad puede ser otro factor de riesgo de defectos, pues hay que procurar que la junta esté lo más seca posible.
Consejo
Se debe procurar no utilizar herramientas metálicas para las labores de limpieza y, si es así, tener mucha precaución de que no queden partículas en la junta.
Alineación y proceso de punteo
Este material tiene tendencia a la deformación con el calor, por lo que la secuencia de punteo debe realizarse adecuadamente para evitar la desalineación de las uniones.
En piezas cuyo espesor sea inferior a 6 mm, el proceso de punteado es conveniente hacerlo cada 40 mm. Para las piezas cuyo espesor sea superior a 6 mm, el punteado se realizará dejando una distancia de al menos 100 mm.
Raíz de la soldadura
En los aceros inoxidables, la abertura de raíz debe ser mayor que en los aceros al carbono. Con esto se consigue que la expansión térmica del acero inoxidable sea menor.
Nota
Cuanto más finas sean las piezas, menor debe ser la abertura de raíz.
Disipadores de calor
Son herramientas y piezas de cobre que absorben el calor y evitan que se generen más deformaciones en el área de soldadura.
Electrodo de acero inoxidable
Los electrodos de este tipo deben ser almacenados de forma que el revestimiento no absorba humedad, ya que un electrodo con el recubrimiento húmedo puede ocasionar porosidades y fisuras en la unión soldada.
Nota
El electrodo debe de ser de un diámetro lo más delgado posible y evitar movimiento de oscilaciones excesivas. Así se reduce la aportación de calor, con el fin de evitar deformaciones indeseadas.
Arco de la soldadura
Es preciso mantener el arco de soldeo lo más corto posible con la intención de mejorar el aporte de material y reducir las pérdidas de elementos aleantes.
Tipos de aceros inoxidables según su uso
Hay que saber diferenciar los tipos de aceros según su uso, para la gran variedad de aplicaciones que tienen estos materiales. La decisión de usar un material u otro depende de muchos factores, como son el tipo de industria al que va dirigido, la resistencia al desgaste, los esfuerzos a los que va a ser sometido, etcétera. Para facilitar esta labor, en el siguiente esquema, se indican los tipos de acero y sus aplicaciones.
Los tipos de acero inoxidable tienen una norma AISI (American Iron and Steel Institute), que se recoge en la siguiente tabla. La primera columna hace referencia a la Norma AISI (la norma AISI 405, norma AISI 431, etcétera), la segunda columna a su homólogo en el sistema europeo. En el resto de las columnas, se detallan los porcentajes químicos de los materiales que intervienen en la composición del tipo de acero.
Ejemplo
El acero inoxidable austenítico AISI 316 está equiparado a la normativa europea como acero S 31600, tiene un contenido del 0,08% en carbono, un 2% de manganeso, 1 por ciento de silicio, 17% de cromo, 12% de niquel, 0,045 de fosforo, el 0,03 de azufre y el 2% de mobdileno.
| NORMA AISI DE CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES Y SUS ALEACIONES | |||||||||
| AISI | UNS | %C | % Mn | % Si | % Cr | % Ni | % P | % S | Otros |
| Aceros inoxidables ferríticos | |||||||||
| 405 | S40500 | 0.08 | 1 | 1 | 13 | -- | 0.04 | 0.03 | 0.2 Al |
| 430 | S43000 | 0.12 | 1 | 1 | 17 | -- | 0.04 | 0.03 | -- |
| 434 | S43000 | 0.12 | 1.25 | 1 | 17 | -- | 0.04 | 0.03 | 1.0 Mn |
| 446 | S44600 | 0.2 | 1.5 | 1 | 25 | -- | 0.04 | 0.03 | 0.25 N |
| 18SR | 0.04 | 0.3 | 1 | 18 | -- | -- | -- | 2.0 Al, 0.4 Ti | |
| Al 29-4 2 |
S44800 | 0.01 | 0.3 | 0.2 | 29 | 2.2 | 0.025 | 0.02 | 3.8 Mo |
| Aceros inoxidables austeníticos | |||||||||
| 303 | S30300 | 0.15 | 2 | 1 | 18 | 9 | 0.2 | >0.15 | 0.06 Mo |
| 304 | S30400 | 0.08 | 2 | 1 | 19 | 9.2 | 0.045 | 0.03 | -- |
| 316 | S31600 | 0.08 | 2 | 1 | 17 | 12 | 0.045 | 0.03 | 2.0 Mo |
| 317 | S31700 | 0.08 | 2 | 1 | 19 | 13 | 0.045 | 0.03 | 3.5 Mo |
| 321 | S32100 | 0.08 | 2 | 1 | 19 | 14 | 0.045 | 0.03 | Ti=5xC min |
| 347 | S34700 | 0.08 | 2 | 1 | 18 | 11 | 0.045 | 0.03 | Cb + Ta=10xC min |
| 20 Mo6 |
0.03 | 1 | 0.8 | 24 | 35 | 0.03 | 0.03 | 5.7 Mo, 3C u | |
| 254 Smo |
S31254 | 0.03 | 1 | 0.8 | 20 | 18 | 0.03 | 0.01 | 6.2 Mo, 9.7 Cu 0.2 N |
| Aceros inoxidables martensíticos | |||||||||
| 403 | S40300 | 0.15 | 1 | 0.5 | 12.2 | -- | 0.04 | 0.03 | |
| 410 | S41000 | 0.15 | 1 | 1 | 12.2 | -- | 0.04 | 0.03 | |
| 416 | S41600 | 0.15 | 1.25 | 1 | 13 | -- | 0.04 | 0.03 | 0.6 Mo |
| 431 | S43100 | 0.2 | 1 | 1 | 16 | 1.9 | 0.04 | 0.03 | |
| 440A | S44002 | 0.67 | 1 | 1 | 17 | -- | 0.04 | 0.03 | 0.75 Mo |
| 416 PLUS | S41610 | 0.15 | 1 | 1 | 13 | -- | 0.06 | >0.15 | 0.6 Mo |
El cobre es un material de un color muy característico, posee resistencia y ductilidad, además de muy buenas propiedades eléctricas y caloríficas y excelentes condiciones para resistir la corrosión.
Nota
Tiene una característica muy particular y es que no admite tratamiento térmico, pero aumenta su resistencia si se somete a algún trabajo de deformación en frío.
En el siguiente esquema se detallan los dos tipos de cobre más usados en la industria. Según el tipo de cobre que se use, tendrá unas características u otras.
Dependiendo del tipo de cobre que se vaya a utilizar, así serán los procesos de soldadura. En el caso del cobre sin desoxidar, no es recomendable utilizar la soldadura oxiacetilénica. En estos tipos de cobre, cuando la resistencia a la tracción sea baja (13 kg/mm2 o menos), pueden soldarse por arco con electrodo revestido, grandes intensidades de corriente y elevadas velocidades de avance.
Sin embargo, para fabricaciones soldadas de cobre, el más empleado es el cobre desoxidado. Este tipo admite dos procedimientos normales de soldeo, soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco clásico y soldeo por arco con protección gaseosa.
Existen dos tipos de soldadura para los tubos de cobre: una es la soldadura blanda, para uniones de hasta 450 °C, y la otra es la soldadura fuerte, para uniones superiores a 450 °C. Estas soldaduras se realizan con soplete o lamparilla.
Ventajas/inconvenientes del uso del cobre en climatización
Como este manual va enfocado a la climatización, los elementos de cobre más utilizados son las tuberías, que son muy apropiadas en instalaciones de agua y gas.
Las principales ventajas del tubo de cobre son:
El punto de fusión de este tipo de cobre son los 1082 °C.
El tubo presenta gran duración en el tiempo, ya que su inalterabilidad está garantizada.
El único inconveniente que puede presentar el tubo de cobre es su dilatación.
Nota
Cuando está expuesto a humedad, crea una patina verdosa de carbono básico que la protege de posteriores alteraciones.
El latón es una aleación de cobre y cinc. Este metal puede ser soldado por arco eléctrico, pero presenta algunas dificultades originadas por la tendencia que posee el cinc a evaporarse cuando se calienta la pieza. Con los gases que se desprenden, se dificulta la visión y la operación de soldeo.
Consejo
La ventilación en la zona de la soldadura es primordial para evitar las concentraciones peligrosas de humos ricos en óxido de cinc.
En el proceso de soldeo del latón se utilizan electrodos de bronce fósforo, de revestimiento muy grueso.
Sabía que...
El latón también se puede soldar por capilaridad. En tuberías, algunos accesorios son de latón y se unen a las tuberías de cobre con estaño como metal de aportación.
Si se quiere conseguir una soldadura homogénea, es necesario realizarla en forma de pequeñas aportaciones de material.
Los plásticos, a diferencia de los metales, no funden a determinadas temperaturas, sino que se reblandecen hasta alcanzar cierto grado de reblandecimiento. Debido a esto, cuando se realiza el proceso de soldadura, hay que aplicar una cierta presión en el material de aporte contra el material base, que será previamente calentado hasta el estado pastoso. Los márgenes de temperatura son más estrechos que en la soldadura de metales.
Hay que distinguir dos tipos de plásticos:
Termoestables
Son aquellos que, una vez modelados y adquirida su dureza normal, no se reblandecen por la aplicación posterior de calor. Por ello, no son soldables. Estos son los fenólicos, ureas, poliéster, siliconas, melamina, epóxidos y uretano.
Termoplásticos
Sí se ablandan al calentarlos, recuperando posteriormente su dureza inicial. Por lo tanto, son soldables y este proceso puede repetirse numerosas veces. Existen multitud de productos termoplásticos, tales como poliamidas, acrílicos, polifluoruros, hidrocarburos, vinílicos, etcétera.
Los más empleados y más usualmente soldables son el polietileno reticulado, el cloruro de polivinilo y el polipropileno.
En el siguiente esquema, se detallan las técnicas más usadas para soldar plásticos.
Nota
En la soldadura de estos plásticos, se obtiene una resistencia igual o mayor que la del material base.
Aplicación práctica
Suponga que la empresa para la que está trabajando le envía a una industria bodeguera, donde se realiza el trasvase de los licores desde el tanque de almacenamiento a los enfriadores. Se ha producido una rotura de tubería, el encargado tiene poca experiencia en el proceso de soldadura y usted debe aconsejarle sobre la soldabilidad y el tipo de material para solucionar dicha avería.
SOLUCIÓN
Hay que explicarle al encargado que ese tipo de tubería se puede arreglar, porque el material es soldable, por procedimientos de TIC, MIG y arco eléctrico. El tipo de material empleado en la bodega para el trasvase de los licores se hace con tuberías de acero inoxidable del tipo austenítico. Como es una industria química alimentaria del sector de las bebidas, los aceros más empleados son el AISI 304 y el AISI 316L. Para diferenciar este tipo de aceros existen unos líquidos específicos que suministran los fabricantes.
Se ha estudiado la soldabilidad de los diferentes tipos de materiales que se pueden unir de esta manera, pero para establecer unas normas que todos puedan entender, en el paso del diseño al taller se estableció una simbología para que se entendieran todas las personas que trabajaban en el sector industrial. Esta norma se llamó ANSI/AWS y a raíz de ella aparecieron las normas UNE, aplicadas en gran parte de los trabajos que realizan las empresas de transformación metálica.
Ejemplo
Las normas UNE se siguen en construcción naval, plataformas off-shore, oleoductos, centrales térmicas, etcétera.
La norma UNE 14009 es la representación simbólica de la soldadura en Europa. Estas representaciones aportan toda la información necesaria recogida en el plano de la pieza, sin llegar a sobrecargar el dibujo, pero con toda la información básica de la unión.
Los símbolos contienen lo siguiente:
Las uniones en soldadura vienen descritas por la posición de la pieza, como se verá más adelante. Los bordes de las juntas tienen que ser tratados por diferentes procesos de mecanizado para adaptar la soldadura al espesor de las piezas y que, de esta forma, la penetración sea completa.
| Símbolos equivalentes a la preparación de los diferentes bordes | |||||||
| N° | Designación | Ilustración | SIM | N° | Designación | Ilustración | SIM |
| 1 | Bordes levantados |  |
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5 | En Y |  |
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| 2 | Bordes rectos |  |
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6 | En semi Y |  |
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| 3 | En V |  |
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7 | En U |  |
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| 4 | En semi-V |  |
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8 | En semi U |  |
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Los planos recogen toda la información del cordón, lo que implica el acabado de la soldadura, que puede ser plana, convexa, o cóncava, como viene determinado por la siguiente simbología.
Importante
Hay que tener en cuenta que el espesor de las costuras no puede ser excesivo, debido a que se pueden acumular las tensiones soportadas por la estructura y esto no le da continuidad a las líneas de fuerzas.
| Tipo de soldadura | Ilustraciones | Símbolos |
| En V plana |  |
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| En doble V convexa (en X) |  |
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| En ángulo cóncava |  |
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| En V plana con repaso plano al dorso |  |
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La unión soldada en los planos está descrita por una línea continua que describe el largo de la junta. Sobre esta, se posiciona una flecha que recoge todos los datos concernientes a la unión, como los descritos anteriormente. En la siguiente figura se muestra cómo es la representación.
Como se muestra en la figura, la línea horizontal describe la longitud de la unión soldada, la flecha representa el símbolo donde está la soldadura y la posición de la “V” indica si la unión es por delante o por detrás y que la preparación del borde es en “V”.
En caso de que sea necesario especificar una cota transversal de la unión, esta se dibujará a la izquierda del símbolo que representa el tipo de borde.
Las cotas longitudinales definen el largo del cordón de soldadura, pero estos pueden no ser continuos. Si no se especifica nada, quiere decir que la unión es continua a lo largo de la pieza. Pero si va punteada, primero se indica el largo la zona punteada y después la distancia entre centros (L-P).
A continuación, se van a describir los símbolos mediante la norma ANSI/ AWS. La siguiente imagen recoge todos los parámetros que puede recoger una sola simbología.
Nota
Con un poco de observación, se aprecia la gran similitud entre las dos normas. Esto es debido a que las normas UNE están basadas en esta.
En la siguiente figura, se muestran algunos símbolos que pueden adjuntarse en la misma flecha y definen otros aspectos de la soldadura, como operaciones previas, cómo realizarla o el acabado superficial del cordón.
| Símbolos supletorios de la soldadura | |||||||
| Soldar alrededor | Soldar en obra | Fundido | Insertar consumir | Con respaldo | Contorno | ||
| Plano | Convexo | Cóncavo | |||||
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La siguiente imagen explica la identificación del lado en el cual hay que realizar la soldadura y cómo se efectuaría la posición de los símbolos.
| Lado de soldadura y su opuesto | |
| Junta a tope | Junta en esquina |
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| Junta en T | Junta a solape |
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| Junta en ángulo exterior | Otras juntas |
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Los siguientes símbolos son los básicos usados en los planos para designar el tipo de junta y otros términos que se pueden encontrar en los procesos de soldeo.
| Símbolo para los tipos de bordes | ||||||||
| Ubicación | Sin chaflán | V | Bisel | D | H | V doblada | Bisel doblado | Empalme |
| Lado cercano a la flecha |  |
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| Lado opuesto a la flecha |  |
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| Ambos lados |  |
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| No tiene importancia el lado |  |
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| Símbolo usados en los procesos de soldeo | |||||||||
| Ubicación | En ángulo | De tapón De ranura | Punteado | Injerto | Costura | Cordón de respaldo | Recargue | Esquina | Bordes levanta |
| Lado cercano a la flecha |  |
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| Lado opuesto a la flecha |  |
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| Ambos lados |  |
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| No tiene importancia el lado |  |
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En la siguiente imagen, se muestran los símbolos más usados en la soldadura, además de explicar un poco los parámetros más comunes en la interpretación de planos.
Ejemplo
En la siguiente figura se representa una unión soldada en ángulo por las dos caras, la longitud del cordón es de 2 mm y la distancia entre el centro de los cordones es 5 mm.
| EJEMPLO DE SÍMBOLOS USADOS EN SOLDADURA |
| Símbolo de soldadura para toma de raíz |
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| Símbolo de soldadura para recargues |
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| Símbolo de soldadura en ángulo por las dos caras |
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| Símbolo de soldadura en ángulo, por las dos caras, intermitente |
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| Símbolo de soldadura a tope achaflanado |
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| Símbolo de soldadura a tope achaflanado |
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Ejemplo
La figura muestra una unión soldada en ángulo por las dos caras de longitud y separación de soldaduras intermitentes alternadas por ambas caras. La longitud de los cordones es de 3 mm, la distancia entre ejes de la soldadura es de 10 mm, lo que dice que son dos cordones alternados con los superiores 5 mm y viceversa.
Aplicación práctica
Estas trabajando en la empresa Frío Jaén, SL y le llega un plano con el siguiente símbolo, ¿cómo lo interpretaría?
SOLUCIÓN
La figura representa dos piezas. La pieza superior es una soldadura en ángulo por las dos caras continua a todo lo largo de la unión.
La segunda pieza es la inferior, es la unión de dos llantas soldadas de diferentes espesores. La llanta superior lleva una soldadura en ángulo continua por las dos caras. La llanta inferior está unida por una soldadura en ángulo continua por la cara de la izquierda, como se representa en la siguiente figura.
El proceso de diseño de juntas o uniones en soldadura pasa por diferentes aspectos a tener en cuenta, como son los costos de preparación, la facilidad de acceso, la adaptación de la junta al tipo de producto que se quiere fabricar y los tipos de cargas que debe soportar la soldadura.
A continuación, en la siguiente imagen, se pueden ver los diferentes tipos básicos de uniones.
Se parte de la base de que, para uniones de estructuras soldadas, el diseño lo realizará un ingeniero o proyectista, pero el soldador no solo debe conocer los tipos de uniones, sino también las ventajas y limitaciones de cada unión, porque estas no van a depender solamente del diseño de las mismas.
Nota
La destreza del soldador es otro aspecto para depositar un cordón de calidad y dar la mayor resistencia posible con el mínimo costo de operación.
Son tan importantes los tipos de uniones como los tipos de soldaduras a realizar en las juntas.
Como se ve en la imagen siguiente, la soldadura de recargue consiste en añadir material de aportación mediante cordones depositados en una superficie, con el fin de conseguir unas dimensiones o características superficiales determinadas.
Los cordones en ángulos son empleados para obtener uniones a solape, en ángulo interior y en ángulo exterior. La forma que presenta el cordón es triangular y se deposita entre dos superficies, formando un ángulo recto.
La soldadura a tope se utiliza en prolongaciones de piezas y el cordón se deposita entre medio de las piezas a soldar.
Nota
Los bordes que se utilizan se estudiarán más adelante, pero para que vayan conociéndose, son en X, en U, en doble U, en J y en doble J.
La soldadura de entalla o de tapón es la que se ejecuta para la unión de piezas solapadas mediante la aportación de un cordón en el interior de las ranuras o agujeros realizados sobre una de las piezas.
La forma más representativa de ver las posiciones de soldeo es gráficamente, aunque antes se van a enunciar los cuatro tipos que existen:
Para introducirse un poco más en el mundo de la soldadura, es conveniente aprender cierta terminología, como la que se cita a continuación.
Es fundamental para ejecutar correctamente una unión soldada estudiar previamente los esfuerzos que va a soportar, cómo realizar los cordones de soldadura para soportar las solicitaciones. La nivelación de los bordes es importante para la distribución de esfuerzos a través de la junta y la separación es necesaria para conseguir una buena penetración en la costura.
La elección del tipo de junta depende del diseño de la estructura, por lo que el proyectista debe de haber especificado el tipo de borde a utilizar en cada proceso de soldadura.
Recuerde
Para una buena ejecución de la soldadura, es necesario que el soldador conozca las consideraciones básicas para la selección de cualquier junta soldada.
El soldador tendrá en cuenta las siguientes consideraciones:
La geometría es esencial para una buena distribución de los esfuerzos de las estructuras.
Nota
Alinear las uniones de soldadura implica la continuidad de la pieza diseñada.
La separación y nivelación de las uniones no influyen solo en la geometría del diseño, sino que facilitan la labor del soldador y, para ello, hay que tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Aplicación práctica
Imagine que trabaja en un taller en el cual se realizan tuberías para la Confederación Hidrográfica. La oficina técnica de la empresa ha decidido construir una tubería de 15 mm de espesor en acero inoxidable AISI 304. La tubería se realizará a partir de un proceso de curvado de chapa y posterior soldeo de la junta. ¿Cuándo se realizaría el borde de la junta, antes o después del curvado de la chapa, y qué tipo de borde sería? ¿Cómo puntearía la tubería antes de soldar?
SOLUCIÓN
Lo primero en un proceso de fabricación de tuberías, una vez establecidas las dimensiones de la chapa a utilizar, es proceder al corte de la misma. Posteriormente, se realizan los bordes, que van a servir de unión para la costura de la tubería. El siguiente paso es curvar la chapa hasta conseguir un tubo.
El procedimiento del punteado se realizará sin extraer la tubería de la curvadora, procediendo al punteo de la misma.
En este apartado, se van a estudiar los cuatro tipos de uniones más comunes que se dan en los procesos de soldadura.
La unión de los topes a unir se hará de acuerdo con el espesor de la pieza a enlazar.
Así, existirán los siguientes tipos de uniones a tope:
Unión a tope con bordes rectos
Este tipo de unión se emplea en espesores de hasta 4 mm. Para conseguir una resistencia óptima, es necesario fundir los bordes completamente, para lo cual debe dejarse una separación adecuada.
Los costes de preparación de estos tipos de uniones son relativamente bajos, porque solo es necesario igualar los bordes de las piezas y esto abarata los costes de soldadura.
Este sistema se puede emplear para espesores de hasta 10 mm con una separación de 3 mm, pero solo con el procedimiento de arco sumergido.
Unión a tope con bordes en V
En uniones de un rango entre 8 a 20 mm se utiliza esta técnica, sin embargo no es recomendable para espesores superiores a 20 mm. Es más costosa que la preparación con bordes rectos, debido al mecanizado previo que se realiza para obtener este chaflán, además de necesitar una mayor aportación de material.
Como característica, destaca que presenta una buena resistencia a cargas estáticas, pero no es adecuada para soportar esfuerzos de flexión que produzcan tracciones en el cordón de raíz.
Unión a tope con bordes en X
Los bordes en X se utilizan para uniones a tope de espesores superiores a 20 mm. Su coste de fabricación es mayor que en las anteriores, debido a que hay que mecanizar por las dos caras para obtener los 2 chaflanes, pero se ve compensado por el ahorro que representa el material de aportación.
Los cordones deben de depositarse alternativamente, así se consigue reducir la deformación. Tiene mejor comportamiento ante todo tipo de cargas.
Uniones a tope con bordes en U
Su campo de aplicación es para piezas de 13 a 20 mm de espesor. La preparación es costosa por el proceso de mecanizado, pero requiere menos material de aportación y origina menos deformaciones.
Se utiliza para trabajos que requieren una gran calidad, debido a que responde a todas las condiciones de carga.
Uniones a tope con bordes en doble U
Se utiliza para piezas de espesores superiores a los 20 mm y siempre que la soldadura pueda realizarse fácilmente desde ambos lados de la pieza.
Su coste de preparación es elevado y presenta un buen comportamiento ante cualquier condición de carga.
Recuerde
Tipos de uniones a tope:
Las piezas a unir se disponen formando un ángulo aproximado de 90°. Tienen varias formas de preparación.
Unión en T, borde recto
Los cordones se pueden depositar a ambos lados de la junta. Este tipo de unión se puede hacer sobre espesores finos o relativamente fuertes. La carga que soporta este tipo de soldadura es longitudinal a cortadura.
Debido a que las tensiones sobre la junta pueden no ser uniformes, hay que tomar consideración en las zonas sujetas a fuerte impacto o donde actúen elevadas cargas transversales.
Nota
Cuanto más material de aportación tenga, mayor será su resistencia.
Unión en T con simple chaflán
Este tipo de uniones se emplean para espesores menores o iguales a 12 mm. La soldadura se realiza desde un solo lado.
Este tipo de soldadura soporta mayores cargas que la anterior y mejor distribución de tensiones.
Uniones en T con doble chaflán
En uniones de gran resistencia que soporten tanto cortadura longitudinal como transversal, se empleará este tipo de unión, teniendo en cuenta que solo es aplicable cuando se pueda soldar por las dos caras.
Unión en T simple J
Se utiliza en espesores de 25 mm o más, siempre que la soldadura se pueda aplicar solo por una cara. Soporta grandes cargas.
Unión en T doble J
Usada para grandes espesores de 40 mm o mayores, cargas importantes. La junta ha de ser accesible desde ambas caras para soldarlas.
Recuerde
Tipos de uniones en T:
Son uniones muy comunes en soldadura, donde se dispone una pieza a solape de la otra. La longitud del solape debe de ser el triple del espesor de la pieza más fina. Dependiendo de las características de la pieza, se aplican uno o dos cordones.
Unión a solape con un solo cordón
El cordón de soldadura se aplica a lo largo de uno de los rincones que dejan las piezas al disponer unas sobre otras.
Es característica en uniones con esfuerzos cortantes, no soportando bien los esfuerzos a tracción. Es utilizada en espesores de hasta 12 mm.
Nota
La resistencia va a depender del grosor del cordón en el ángulo depositado.
Unión a solape mediante dos cordones
Su capacidad de carga es superior a la anterior. Es una unión muy utilizada en soldadura. Si la soldadura se realiza correctamente, la resistencia es comparable a la del metal base.
No soportan grandes esfuerzos, aunque son muy utilizadas.
Uniones en esquina cerrada
Utilizada para espesores finos. No se consigue una buena penetración y no es muy recomendable por su poca capacidad de carga.
Uniones en esquina semiabierta
Es un tipo de unión más fuerte que la anterior, donde la soldadura solo puede realizarse desde un lado. Soporta cargas en las que la fatiga y el impacto no son severos. Disminuye el peligro de formación de agujeros en la raíz de la junta.
Uniones en esquina abiertas
Se consiguen juntas muy resistentes, capaces de soportar grandes cargas. Sirven para cualquier espesor, tienen una buena distribución de tensiones y son recomendables para soportar esfuerzos a fatiga o cargas de impacto.
Unión sobre canto
Aplicable para espesores finos de unos 6 mm o menos, tiene muy poca capacidad de carga.
Recuerde
Tipos de uniones en ángulo exterior:
Aplicación práctica
Carlos, un compañero que trabaja en un taller de soldadura en Medina Sidonia, tiene que unir dos chapas a tope, de espesores diferentes, la primera de 4 mm y la segunda de 6 mm. ¿Cómo debería proceder para preparar la unión y los bordes de dicho trabajo?
SOLUCIÓN
El tipo de unión a utilizar sería de borde recto. Al ser chapas de diferentes espesores, se puede dotar la chapa de mayor espesor de un pequeño chaflán. La separación de bordes sería de unos 2 mm aproximadamente. Hay que tener en cuenta que, al soldar materiales de distintos espesores, hay que fundir más el más grueso. Por lo tanto, se incidirá, aplicándole mayor calor, en esa chapa.
La soldadura de tuberías es el proceso más complejo de los tipos de uniones. Para facilitarlo, se unen varios tramos a base de soldar dos o más secciones. Para ello, se alinean los tubos con ayuda de abrazaderas o posicionadores y se puntean en la posición correcta. Una vez unidos, se colocan en viradores, que los van girando, y se va realizando toda la soldadura en posición horizontal. A continuación, estas secciones, ya unidas y soldadas, se colocan con el resto de la conducción. De esta manera, se finaliza la soldadura en su proceso más complejo. Debido a que no se puede girar la tubería, la posición de soldeo está cambiando continuamente, por lo que es una combinación de métodos de soldaduras en horizontal, vertical y techo.
Nota
Otra forma de unión es añadir tramos a la conducción, realizando todas las uniones en posición fija.
En el proceso de soldadura de tuberías, los tipos más usados son con electrodo revestido o por el procedimiento de MIG. El método TIC se usa en taller, tuberías de poco espesor o bien como cordón de penetración en tuberías de gran espesor, pero después el relleno se hace con MIG o electrodo revestido. Con este procedimiento se evita escoria y se consigue mayor resistencia a la corrosión, soldaduras limpias de contaminación, más dúctiles y fuertes.
La aportación de material con MIG ofrece mayor ventaja que la de electrodo revestido, ya que no hay peligro de inclusiones de escoria.
Nota
Debido a la excelente protección gaseosa sobre la zona de soldadura, hay menos riesgo de contaminación atmosférica, lo que le ofrece a la soldadura una calidad muy favorable y su procedimiento es más rápido.
En la soldadura de tuberías, a los bordes se les hace chaflán en V. Las dimensiones recomendables son las que se detallan en la siguiente figura.
Hay que diferenciar el espesor del diámetro del tubo. Se consideran paredes finas las comprendidas entre 3 y 8 mm y paredes gruesas las de más de 8 mm de espesor. En la figura se nota como el espesor de la pared condiciona el ángulo de la V, el talón y la separación de bordes.
Los tubos de paredes inferiores a 3 mm suelen soldarse con bordes rectos, con la separación debida para conseguir una penetración completa y, como se dijo anteriormente, suelen soldarse con TIG o MIG.
En ocasiones, en estos tipos de tubos se utilizan anillos de respaldo, consiguiendo una mayor alineación de los tubos. Se evita que entre escoria o reducciones de diámetro, provocadas por una excesiva penetración.
Nota
Estos anillos facilitan la obtención del cordón de penetración, sin peligro de perforar el tubo.
Cuando se está realizando el montaje y la alineación de las tuberías, una vez verificadas las posiciones y alineación de las mismas, se procede al punteado de las secciones. Este tipo de operación suele realizarse con ayuda de equipos de montaje y posicionadores especiales, que hacen más fácil el alineamiento de las piezas.
Sabía que...
El proceso de punteado de tuberías puede realizarlo un soldador no homologado.
Para que el punteado de las tuberías se realice correctamente, hay que seguir las siguientes indicaciones:
La posición recomendable del electrodo es la que se ve en la siguiente figura.
Los defectos ocasionados en la soldadura son anomalías producidas en las uniones soldadas.
Las causas que pueden originar estos defectos son las siguientes:
Por otra parte, los defectos más comunes que se pueden encontrar en la soldadura son:
A continuación, se estudiarán todos los defectos que pueden ocasionarse en la soldadura.
Lo importante es prevenir las fisuras o grietas en las uniones soldadas, puesto que una fisura es el principio de la rotura de una costura. Si la pieza está sometida a vibraciones, puede provocar que la grieta se propague y debilite la soldadura, hasta el punto de partirse.
A continuación, se detallan las fisuras más comunes:
Nota
En el caso que sea una unión de tubería, las presiones y golpes de arietes a los que puede estar sometida pueden provocar también la rotura de la misma, con el peligro que esto conlleva.
Principales causas y cómo evitarlas
Las causas por las que se provocan las fisuras son:
Para evitar estas fisuras es necesario:
Nota
Todas estas fisuras pueden provocarse en la soldadura, en el metal base o en la zona térmica.
Recuerde
Los defectos por fisuras o grietas pueden ser:
Los poros son cavidades producidas por inclusiones gaseosas.
Pueden aparecer de diferentes formas:
Sabía que...
Los poros vermiculares deben este nombre a su forma, similar al agujero horadado por un gusano (verme).
Nota
La falta de fusión se puede dar en el lateral de los bordes de unión y en la raíz de la soldadura.
Nota
El rechupe suele ocurrir al final del cordón de soldadura.
Principales causas y prevención
Las posibles causas de poros en soldadura manual son:
En cuanto a la aparición de porosidad en soldadura MIG-MAG, esta puede ser debida a:
La forma de prevenir esto en la soldadura MIG-MAG es la siguiente:
Recuerde
Los defectos por poros pueden ser:
Las inclusiones sólidas se producen cuando los residuos sólidos se quedan aprisionados en el metal fundido.
Las más comunes son:
Principales causas y los métodos de prevención
Las causas por la que ocurre esto en la soldadura manual son:
Por su parte, las causas por las que ocurre en la soldadura MIG-MAG son:
Para prevenir estas inclusiones sólidas existen numerosos métodos, entre los que destacan los siguientes:
Para conseguir una buena unión soldada es necesario llegar a la raíz con el electrodo y conseguir una buena fusión de material en el borde. Si no, se originan defectos por falta de penetración, que ocasionan que la unión parezca soldada, pero le falte material de aportación.
Nota
La falta de material de aportación puede darse tanto en los bordes de la unión o como en las uniones ya soldadas.
Principales causas y métodos de prevención
La falta de penetración en soldadura manual puede estar motivada por:
Por otra parte, las causas en la soldadura MIG-MAG son:
Para evitar esto, se deben adoptar las siguientes medidas:
Si no se realiza una buena ejecución en los cortes necesarios para dar forma a la unión, cuando se procede a alinear las piezas, en el proceso de soldadura, se originan deformaciones que cambian la geometría de la estructura y, por consiguiente, aparecen los defectos de forma.
Importante
Una de las inspecciones que se le realizan a las uniones soldadas es la inspección visual, es por ello que el acabado de soldadura es fundamental, tanto como la geometría y alineación en las uniones.
Los defectos de forma más comunes son:
Principales causas y métodos de prevención
Mordeduras
La mordedura en la soldadura MIG-MAG se produce por:
Los efectos para evitar la mordedura son:
Exceso de penetración
El exceso de penetración en los procesos de soldadura puede deberse a:
Para reducir los defectos del exceso de penetración, hay que proceder de la siguiente forma:
Defectos de alineación
Los defectos de alineación se producen por no haber punteado bien la junta. Como se ha estudiado, las piezas a unir tienen que estar al mismo nivel para que la costura salga homogénea y sin sobresaltos.
Corrigiendo la geometría y alineación en el proceso de soldadura se evita este defecto.
Defectos por hundimiento
Debido a que los defectos por hundimiento se originan por exceso del baño de fusión, las correcciones son las siguientes:
Recuerde
Los defectos de forma pueden ser:
Aplicación práctica
Los técnicos de calidad de la empresa para la cual trabaja han detectado un defecto de mordiente en la soldadura de una tubería. ¿Cómo cree que debería proceder para solucionar esa unión que no pasa los estándares de calidad de la empresa?
SOLUCIÓN
Habría que desbastar el cordón hasta llegar a la raíz, abrir un poco el borde, proceder nuevamente al relleno de la soldadura, ampliando el movimiento lateral del electrodo, disminuir el avance y usar la intensidad y voltaje adecuados.
La aportación de calor producida por la soldadura de los metales es la misma que se produce por cualquier foco de calor que se le aplique al metal, con la peculiaridad de que el arco eléctrico es el que está provocando el calor (este es direccional y de manera puntual). Esto hace que se generen dilataciones cuando el metal es calentado y contracciones cuando se enfría, fenómeno que provoca tensiones internas en la estructura cristalina que hacen que se manifieste un campo de deformaciones muy complejo.
Importante
El calor que aporta el arco de la soldadura ronda los 5000 °C en las zonas de las juntas. Claro está que toda la pieza no se calienta por igual, creándose una resistencia a la dilatación desigual entre la unión y las zonas próximas a esta. Las zonas anexas a la soldadura se enfrían rápidamente sin que absorban la tensión producida y la zona de la soldadura, al enfriarse, sufre una fuerte contracción. Por este motivo, se originan tensiones y deformaciones en la unión soldada que pueden afectar la dimensionalidad, operatividad o propiedades mecánicas de la pieza. Esto puede llevar a desechar el trabajo realizado, si no lo se detecta previamente.
La dilatación es el fenómeno producido en los metales con la aportación de calor, que provoca un aumento de volumen en la pieza por igual en todas direcciones y, al enfriarse, vuelve a su estado original.
Esto, en la práctica, no sucede del todo así. Si se coloca una pieza libre entre soportes y se le aplica calor, la pieza aumenta de volumen por igual, pero, debido al rozamiento con el soporte, sufre lo que se llama densificación termoplástica, que da lugar a tensiones de tracción y al acortamiento de la pieza.
Si esta misma prueba se realiza en una pieza tensada, no podrá dilatarse libremente, lo que provoca esfuerzos de compresión que serán más fuertes según aumente su temperatura, dando lugar a deformaciones internas y al posterior acortamiento de la pieza, cuando esta se enfríe.
En la imagen de la izquierda se observa dónde se calienta una pieza libre, que, después de enfriarse, vuelve a su estado original. En la imagen de la derecha se ve lo que sucede cuando se le aplica calor a una pieza tensada, que, al enfriarse, se contrae, haciéndose más pequeña que al principio.
La contracción es la acción de acortamiento que tienen los materiales metálicos al disminuir su tamaño cuando a estos se le deja de aplicar una fuente de calor y se enfrían.
Existen los siguientes tipos de contracciones en soldadura:
Desalineación de una llanta soldada por un solo lateral. Al enfriarse, el metal se contrae y tira de la llanta, desalineándola.
Nota
En los materiales metálicos se originan contracciones al pasar de un estado caliente a otro más frío.
Efectos de plegado y cerrado
Los principales efectos que participan en la contracción de los metales son:
Son los cambios de forma que pueden originar en una pieza los efectos de la soldadura.
Por lo tanto, se deben eliminar las posibles deformaciones con métodos adecuados para cada caso.
Recuerde
Las piezas tienen una estructura molecular que varía con el proceso de soldadura. Las dilataciones originadas con el calor aportado son capaces de modificar la forma inicial de la pieza. Estas deformaciones originan tensiones que pueden deformar la estructura soldada.
Tensiones internas
Son las fuerzas internas a las que está sometida una pieza por los efectos del calor de la soldadura, que hace que varíen sus propiedades mecánicas.
Cuando se realiza una soldadura, el calentamiento no es uniforme, lo mismo pasa con las dilataciones que originan las tensiones.
Tensiones residuales
Una vez acabado el proceso de soldadura en una pieza, cuando se le quitan todas las solicitaciones externas, las que quedan son las tensiones residuales, que son las tensiones térmicas que se han producido por los diferentes ciclos de temperatura sufridos por la pieza.
Existen dos tipos:
El papel que entraña la seguridad en el proceso de soldadura es muy importante, ya que son muchos los factores que intervienen en este campo, debido a que las fuentes de energía que se usan son la electricidad y gases inflamables. Las características de estos productos entrañan riesgos como la explosión, el incendio, las descargas eléctricas, etcétera.
Durante el proceso de soldadura, se ocasionan varios agentes de riesgo, principalmente debidos a que los trabajos realizados son con arco eléctrico.
Nota
La luz desprende radiaciones no ionizantes perjudiciales para los ojos y la piel, además de los gases tóxicos que se originan, en función del material que se vaya soldar, el electrodo usado y la temperatura.
El lugar de trabajo también es muy importante. Se puede dar el caso de tener que desarrollar uniones soldadas en lugares elevados o espacios confinados. También los equipos que se están utilizando pueden producir riesgos por el uso de llamas o arcos eléctricos. Hay que saber si el lugar donde se va a trabajar es zona de riesgo de líquidos o gases inflamables, ya que se puede iniciar una explosión o incendio.
Importante
Hay que seguir siempre el plan de actuación de la fábrica donde se está trabajando para evitar estos peligros.
El lugar de trabajo debe estar siempre bien ventilado, para lo que se deben usar extractores de humo, ventiladores y todos los medios de ventilación oportunos, pantallas de soldadura para evitar deslumbrar a los demás trabajadores y, si se está en un puesto de trabajo fijo, que esté habilitado con campana extractora móvil.
El almacenamiento de los equipos y consumibles es otro riesgo a prevenir, para lo cual existen normas y reglamentos de obligado cumplimiento, tanto para las instalaciones eléctricas como para las de gas. Cumpliendo estas normas y siguiendo las instrucciones de los fabricantes de gases y equipos de trabajo, se reducirán en gran medida los accidentes laborales.
La seguridad personal es otro factor de riesgo, por ello los operarios siempre deben llevar los equipos de protección personal, que son:
Aplicación práctica
Está usted realizando una entrevista de trabajo. El puesto por el que usted opta es de soldador y le preguntan qué medidas de seguridad adoptaría en el supuesto de que tuviera que realizar una soldadura en un espacio confinado.
SOLUCIÓN
Principalmente, usar los medios de protección personal (ropa de trabajo, guantes, polainas, calzado de seguridad, caretas o pantallas faciales con filtro óptico, protección respiratoria, gafas o pantallas faciales). Verificar que el recinto está seco, habilitar los medios necesarios para una buena ventilación y extracción de humos, disponer de algún medio de extinción de incendios y comprobar que el equipo está en buenas condiciones de uso.
A lo largo de este capítulo, se han visto los materiales más usuales en tuberías unidas mediante soldadura, metales corrientes como el acero al carbono, y sus clasificaciones por su contenido en carbono, ya sea alto, medio o bajo.
También se han visto otros más especiales, como los aceros inoxidables austeníticos, clasificados como materiales resistentes a la oxidación y corrosión y muy empleados en tuberías para la industria alimentaria.
Asimismo, se han descrito los materiales usados en instalaciones sanitarias, como los tubos de cobre y sus accesorios en latón. Además, se han clasificado los plásticos, empleados sobre todo en cañerías.
La soldabilidad viene determinada por unas normas que recogen los tipos de uniones y su simbología para poder interpretarlas en los planos de diseño. Se ha realizado una introducción de las uniones soldadas para, posteriormente, estudiarlas más profundamente, según sus espesores, posición y tipos de junta.
Las juntas pueden clasificarse en uniones a tope, a solape, en ángulo interior, ángulo exterior y sobre cantos. Estas tienen que ser preparadas y niveladas para su posterior soldeo, dando paso así al conocimiento de los métodos más comunes empleados en el punteo de tuberías.
Ha sido necesario diferenciar las causas y defectos que se pueden originar con los procesos de soldadura (fisuras, poros, defectos de forma, etcétera) y la manera más correcta de corregirlos. Se ha tenido presente que las soldaduras también provocan cambios de temperatura que ocasionan defectos de forma y, como consecuencia, un mal reparto de las cargas soportadas por la estructura.
Por último, es muy importante conocer los riesgos más comunes que pueden surgir en los procesos de soldadura, las medidas a tomar y los equipos de protección necesarios para trabajar con seguridad.
Ejercicios de repaso y autoevaluación
1. Sopa de letras. Busque palabras relacionadas con los diferentes tipos uniones en los trabajos de soldadura. A continuación, descríbalas.
| R | E | P | A | L | O | S | R |
| A | O | U | T | R | D | O | S |
| S | A | I | M | W | I | R | O |
| J | S | L | R | R | R | A | T |
| E | N | O | E | E | C | L | N |
| S | P | T | U | H | T | K | A |
| O | X | O | E | R | I | N | C |
| E | C | R | T | L | Ñ | W | I |
2. De las siguientes afirmaciones, diga cuál es verdadera o falsa.
3. Complete el siguiente texto.
Los cordones en _____________ son empleados para obtener ______________ a solape, en ángulo ____________ y en ángulo ____________. La forma que presenta el cordón es _____________ y se deposita entre dos _____________ formando un ángulo ________________.
4. Responda a las siguientes preguntas cortas.
5. Relacione los siguientes contenidos.
6. Complete el siguiente texto.
Unión en ______________ con simple _______________. Este tipo de _________ se emplea para espesores ________________ a 12 mm. La soldadura se realiza desde un solo ______________. Este tipo de soldadura soporta mayores _____________ que la anterior y mejor distribución de _______________.
7. Indique la respuesta correcta.
8. De las siguientes afirmaciones, diga cuál es verdadera o falsa.
9. Responda a las siguientes preguntas cortas.
10. Complete el siguiente texto.
Las tensiones _______________ son las ________________ internas a las que está sometida una ________________ por los efectos del _______________ de la ________________, que hace que varíen sus propiedades ________________.